2D와 3D 워터젯 절단의 차이점

워터젯 절단 초기에는 적용 사례가 드물었습니다. 초기 워터젯 시스템은 종이와 같은 매우 얇은 재료를 절단하는 데 사용되었으며 극히 틈새 응용 분야를 제외하면 주류 제조 산업에서 자리를 잡지 못했습니다.

이 혁신적인 기술의 지속적인 개발은 전 세계적으로 워터젯 절단 시스템 채택률이 급증하는 촉매제가 되었습니다. 오늘날 워터젯은 일회성 작업을 완료하는 소규모 제조 공장부터 대규모 대량 생산 시설에 이르기까지 제조 분야에서 흔히 볼 수 있습니다. 워터젯 절단 시스템의 발전에는 멀티헤드 기능과 3D 부품 절단 기능의 주요 개발이 포함됩니다.

5축 및 6축 워터젯 시스템의 도입으로 복잡한 절단 작업을 수행하는 능력이 향상되었습니다. 베벨, 모따기, 용접 준비 및 각진 구멍은 모두 3D 절단으로 가능합니다. 더 이상 워터젯 절단이 평평한 작업물에만 국한되지 않습니다. 5축 커팅 헤드를 사용하면 복잡하고 불균일하며 비대칭인 재료도 정밀하게 절단할 수 있습니다.

다양한 응용 분야에 매우 유용하지만, 2D에서 3D 절단으로의 전환은 절단을 시작하기 전에 고려해야 할 미묘한 차이 없이는 이루어지지 않습니다.

고정. 이는 워터젯으로 부품 절단을 준비할 때 중요한 첫 번째 단계입니다. 적절한 고정 장치는 절단 공정 전반에 걸쳐 재료가 움직이지 않도록 보장하며, 이는 부품 정확도를 유지하는 데 필수적입니다.

평평한 재료를 워터젯 절단 테이블에 부착하는 것은 비교적 간단한 과정입니다. 절단 테이블은 탱크 길이에 걸쳐 절단의 기초 역할을 하는 여러 개의 슬랫 또는 격자로 구성됩니다. (슬랫은 많은 워터젯 시스템에서 흔히 볼 수 있지만 그레이트는 작업물에 더 견고한 기초를 제공하고 고정 지점 수를 두 배로 늘립니다.) 클램프는 재료를 이 기초에 고정하는 데 사용되어 제트 기류의 힘으로 인한 움직임을 방지하고 공작물 아래 물의 교반.

워터젯에서 5축 절단을 위한 부품을 고정하는 과정은 조금 더 까다롭습니다. 많은 3D 부품에는 절단 헤드나 제트 기류의 경로를 방해하지 않고 절단 테이블에 안전하게 고정하기 위한 맞춤형 고정 장치가 필요합니다. 이러한 유형의 설비를 만드는 데 시간이 걸립니다. CAM 소프트웨어를 사용하여 고정 장치를 설계하더라도 사용하기 전에 잘라내고, 제작하고, 설치하고, 테스트해야 합니다.

커팅 헤드 및 액세서리. 2D 및 3D 절단에 다양한 워터젯 절단 헤드를 사용할 수 있습니다. 각각은 특정 제조 기능에 맞게 조정됩니다.

다양한 2D 절단 헤드 유형은 다음과 같습니다.

2D 연마 절단 헤드는 대부분의 워터젯 시스템에 표준으로 제공됩니다. 공작물에 수직으로 절단됩니다. X, Y, Z축으로 움직일 수 있습니다. 연마 매체를 사용하여 단단하고 두꺼운 재료를 절단합니다.

절단 베드에 슬랫 대신 격자를 사용하면 2D 워터젯에 부품을 고정하는 것이 더 쉬워집니다.

2D 물 전용 헤드는 2D 연마 헤드와 동일한 동작 기능을 갖지만 연마재가 사용되지 않습니다. 얇고 유연한 재료를 절단하기 위해 개발된 이 수중 전용 헤드는 폼, 고무, 직물 및 플라스틱과 같은 재료를 절단할 수 있는 매우 미세한 물 분사를 제공합니다.

5축 커팅 헤드를 작동할 때 테이퍼 보정은 매우 중요합니다. 더 두꺼운 재료를 절단할 때 절단 흐름이 부채꼴 모양으로 퍼지기 시작하여 V자 모양의 테이퍼가 남을 수 있습니다. 이 테이퍼는 대부분의 응용 분야에서는 문제가 되지 않지만 일부 제작업체에서는 절단 흐름을 제거해야 하는 경우가 있습니다. 원하는 정확도. 이러한 경우 테이퍼 보정 절단 헤드를 사용할 수 있습니다. 이 커팅 헤드는 커팅 스트림의 각도를 조정하기 위해 여러 각도로 기울어집니다. 절단 각도를 조정하면 테이퍼가 부품의 스크랩 면에 배치되어 최종 제품에 완벽한 90도(또는 원하는 각도) 가장자리가 남습니다.