물 절단과 레이저 절단 중 어느 것이 가장 좋습니까?

레이저 절단과 워터젯 절단: 서로 잘 어울리는 두 가지 훌륭한 기술이 있습니까? 아니면 솔로로 플레이할 때가 가장 좋나요? 늘 그렇듯이, 대답은 작업장에서 어떤 작업을 수행하는지, 가장 자주 처리되는 자재가 무엇인지, 작업자 기술 수준, 그리고 궁극적으로 사용 가능한 장비 예산에 따라 달라집니다.

각 시스템 유형의 주요 공급업체를 대상으로 한 설문조사에 따르면 간단히 대답하자면 워터젯은 절단할 수 있는 재료 측면에서 레이저보다 가격이 저렴하고 다용도가 훨씬 높다는 것입니다. 거품부터 식품까지 워터젯은 탁월한 유연성을 보여줍니다. 반면에 레이저는 최대 1인치(25.4mm) 두께의 얇은 금속을 대량 생산할 때 비교할 수 없는 속도와 정밀도를 제공합니다.

운영 비용 측면에서 워터젯 시스템은 연마재를 소비하며 펌프를 재구축해야 합니다. 파이버 레이저는 초기 비용이 더 많이 들지만 이전 CO2 레이저보다 작동 비용이 저렴합니다. 또한 더 많은 운영자 교육이 필요할 수도 있습니다(최신 제어 인터페이스는 학습 곡선을 단축하지만). 워터젯에 사용되는 가장 일반적인 연마재는 가넷입니다. 매우 드물게 산화알루미늄과 같은 연마제가 사용되는 경우 혼합 튜브와 노즐이 더 많이 마모됩니다. 가넷을 사용하면 워터젯 부품을 125시간 동안 절단할 수 있습니다. 산화알루미늄을 사용하면 약 30시간 정도만 지속됩니다.

캘리포니아주 부에나파크에 있는 Amada America Inc.의 레이저 사업부 제품 관리자인 Dustin Diehl에 따르면 궁극적으로 두 기술은 상호 보완적인 것으로 보아야 합니다.

“고객이 두 가지 기술을 모두 갖고 있으면 입찰할 수 있는 항목에 대해 엄청난 유연성을 갖게 됩니다.”라고 Diehl은 설명했습니다. "그들은 서로 다르지만 유사한 두 가지 도구를 가지고 있고 전체 패키지를 입찰할 수 있기 때문에 모든 유형의 작업에 입찰할 수 있습니다."

예를 들어, 두 가지 유형의 시스템을 모두 갖춘 한 Amada 고객은 레이저에서 블랭킹을 수행했습니다. "프레스 브레이크 바로 옆에는 내열성 단열재를 절단하는 워터젯이 있습니다"라고 Diehl은 말했습니다. “시트가 구부러지자마자 단열재를 넣고 다시 구부린 다음 단이나 봉인을 실시합니다. 깔끔하고 작은 조립 라인이죠.”

다른 경우에도 Diehl은 매장에서 레이저 절단 시스템을 구입하고 싶지만 비용을 정당화할 만큼 작업량이 부족하다고 느낀다고 말했습니다. “100개의 부품을 만들려고 하는데 하루 종일 걸리면 레이저를 살펴보도록 요청합니다. 우리는 몇 시간이 아닌 몇 분 만에 판금 적용을 완료할 수 있습니다.”

약 14개의 레이저와 1개의 워터젯을 갖춘 매장을 운영한 경험이 있는 OMAX Corp. Kent, Wash의 응용 전문가 Tim Holcomb은 몇 년 전 회사에서 레이저, 워터젯 및 와이어 EDM을 사용하는 포스터를 본 것을 회상했습니다. 포스터에는 각 유형의 기계가 가장 잘 처리할 수 있는 재료와 두께가 나열되어 있으며 워터젯 목록은 다른 기계를 왜소하게 만듭니다.

궁극적으로 “나는 레이저가 워터젯 세계에서 경쟁하려고 노력하는 것을 보았고 그 반대의 경우도 마찬가지였습니다. 그들은 각자의 틈새 시장 밖에서는 승리하지 못할 것입니다.”라고 Holcomb은 설명했습니다. 그는 또한 워터젯이 냉간 절단 시스템이기 때문에 "열 영향부(HAZ)가 없기 때문에 더 많은 의료 또는 국방 응용 분야에 활용할 수 있습니다. 우리는 마이크로젯 기술입니다."라고 말했습니다. 미니젯 노즐과 마이크로젯 절단이 "정말로 성공하고 있습니다."

연철 절단에서는 레이저가 지배적이지만 워터젯 기술은 "실제로 공작 기계 산업의 스위스 군용 칼"이라고 워싱턴주 켄트에 있는 Flow International Corp.의 마케팅 및 제품 관리 부사장인 Tim Fabian은 말했습니다. Shape Technologies 그룹의 구성원입니다. Joe Gibbs Racing의 고객 중 하나입니다.

“생각해 보면 Joe Gibbs Racing과 같은 경주용 자동차 제조업체는 티타늄, 알루미늄, 탄소 섬유를 비롯한 다양한 재료에서 제한된 수량의 부품을 절단하는 경우가 많기 때문에 레이저 기계를 사용할 기회가 거의 없을 것입니다. " 파비안이 설명했습니다. “그들이 우리에게 설명한 요구 사항 중 하나는 그들이 사용하는 기계는 프로그래밍하기가 매우 쉬워야 한다는 것이었습니다. 작업자가 ¼인치(6.35mm) 알루미늄으로 부품을 만들어 경주용 자동차에 장착했지만 부품을 티타늄, 더 두꺼운 탄소 섬유 조각 또는 더 얇은 알루미늄 조각으로 만들어야 하는 경우가 있습니다. ”