레이저 절단기로 금속판, 판금의 베벨 모서리

단일 단계 레이저 절단 및 베벨링을 사용하면 드릴링 및 가장자리 청소와 같은 후속 공정이 필요하지 않습니다.

용접을 위한 재료 가장자리를 준비하기 위해 제작자는 판금에 경사 절단을 하는 경우가 많습니다. 경사진 모서리는 용접 표면적을 늘려 두꺼운 부품에 재료 침투를 촉진하고 용접을 더 강하고 응력에 더 잘 견딥니다.

적절한 경사각을 지닌 정확하고 균일한 베벨 절단은 필수 코드 및 공차 요구 사항을 충족하는 용접물을 생산하는 주요 요소입니다. 베벨 절단이 전체 길이에 걸쳐 균일하지 않은 경우 자동 용접으로 최종 요구되는 품질을 달성하지 못할 수 있으며, 충진 금속 흐름을 최대한 제어하기 위해 수동 용접이 필요할 수 있습니다.

금속 제조 업체의 지속적인 목표는 비용을 최소화하는 것입니다. 절단 및 베벨링 작업을 단일 단계로 통합하면 효율성을 높이고 드릴링 및 가장자리 청소와 같은 후속 프로세스의 필요성을 제거하여 비용을 최소화할 수 있습니다.

3D 헤드가 장착되고 보간된 5개의 축을 갖춘 레이저 절단기는 추가 후처리 작업 없이 단일 재료 입력 및 출력 사이클에서 구멍 드릴링, 베벨링 및 마킹과 같은 프로세스를 수행할 수 있습니다. 이 유형의 레이저는 절단 길이에 걸쳐 정밀하게 내부 베벨을 수행하고 공차가 높은 직선형 및 테이퍼형 작은 직경의 구멍을 드릴링합니다.

3D 베벨 헤드는 최대 45도의 회전 및 기울기를 제공하므로 내부 윤곽, 가변 베벨 및 Y, X 또는 K를 포함한 다중 베벨 윤곽과 같은 다양한 베벨 모양을 절단할 수 있습니다.

베벨 헤드는 용도와 베벨 각도에 따라 두께가 1.37~1.57인치인 재료를 직접 베벨링하고 -45~+45도의 절단 각도 범위를 제공합니다.

조선, 철도 부품 제조, 방산 분야에 자주 사용되는 X 베벨은 부품을 한쪽에서만 용접할 수 있는 경우 필수적입니다. 일반적으로 각도가 20~45도인 X 베벨은 최대 1.47인치 두께의 시트 용접에 가장 자주 사용됩니다.

SG70 용접 와이어를 사용하여 0.5인치 두께 등급 S275 강판에 대해 실시한 테스트에서 레이저 절단을 사용하여 직선 절단에서 30도 베벨 각도와 0.5인치 높이의 랜드가 있는 상단 베벨을 생성했습니다. 다른 절단 공정과 비교했을 때, 레이저 절단은 열 영향을 받는 부분이 더 작아서 최종 용접 결과를 향상시키는 데 도움이 되었습니다.

45도 베벨의 경우 베벨 표면의 총 길이 1.6인치를 얻기 위한 최대 시트 두께는 1.1인치입니다.

직선 및 경사 절단 과정에서 수직선이 형성됩니다. 절단면의 거칠기가 최종 마감 품질을 결정합니다.

보간된 축이 있는 3D 레이저 헤드는 다중 베벨 절단을 통해 두꺼운 재료의 복잡한 윤곽을 절단하도록 설계되었습니다.

거칠기는 가장자리의 모양뿐만 아니라 마찰 특성에도 영향을 미칩니다. 대부분의 경우 선이 선명할수록 절단 품질이 높아지므로 거칠기를 최소화해야 합니다.

내부 베벨 절단을 위한 재료 거동과 보간된 움직임에 대한 철저한 이해는 레이저 베벨링이 최종 사용자가 기대하는 결과를 달성하는 데 중요합니다.

고품질 베벨링을 달성하기 위해 파이버 레이저 설정을 최적화하는 것은 직선 절단에 필요한 일반적인 조정과 크게 다르지 않습니다.

최적의 베벨 절단 품질과 직선 절단 품질 간의 중요한 차이는 다양한 기술과 절단 테이블을 지원할 수 있는 강력한 소프트웨어의 사용에 있습니다.

베벨 절단 작업의 경우 작업자는 외부 및 주변 절단을 제공하는 특정 테이블에 맞게 기계를 조정할 수 있어야 하지만 더욱 중요한 것은 보간 동작을 사용하여 정확한 내부 절단을 허용하는 테이블에 대해 조정할 수 있어야 한다는 것입니다.

5개의 보간된 축이 있는 3D 헤드에는 산소와 질소의 사용을 용이하게 하는 가스 공급 시스템, 용량성 높이 측정 시스템, 최대 45도의 암 기울기가 통합되어 있습니다. 이러한 기능은 특히 두꺼운 금속 시트에서 기계의 베벨링 기능을 확장하는 데 도움이 됩니다.